去年以来，玻纤行业受国际市场环境影响而持续低迷，巨石集团九江公司生产的玻纤产品价格持续走低，发展前景令人担忧。为破解艰难局面，巨石集团九江有限公司凭借国际先进水平的大型池窑生产线工艺技术及装备，在稳步完成各项生产、技术指标的同时，围绕“拓展高端应用领域，典范实施节能减排，全力推进自动化改造、有效提升工作效率”的目标，组织开展了一系列技术研发、创新与改造。通过持续实施科技创新与技术改造，使公司在玻璃原料、新产品、新工艺、新装备等研制方面取得较大突破和提升，平稳度过了“寒冬”期。2011年公司完成主营业务收入6.9亿元，实现利税1.26亿元，同比增长60%。
截至目前，公司通过技术开发及创新、改造共取得省级科技成果2项、列入省级重点新产品项目2项、市级科技支撑项目3项，获评2010年度省高新产业化重大项目、高新技术企业、省创新型试点企业、市级企业技术中心和工程技术研究中心等荣誉，并通过了省级清洁生产审核。
变废为宝：实施年产2万吨节能环保型池窑技术改造
在玻璃纤维行业生产中，玻纤废丝的处理与消化一直是世界性的难题。为此，巨石集团通过自有技术与装备，成功研发了“以玻璃纤维废丝为原料生产玻璃纤维的方法”的专利，并应用于池窑生产，创新设计并建设以100%玻纤废丝为原料的节能环保型池窑，从而实现了整个集团公司玻纤废丝零排放的目标。
2011年，在继续保持废丝零排放的基础上，为更进一步地实现节能降耗，公司自发组织开展了“大型玻璃纤维粉料池窑废丝粉磨循环投加资源化利用项目”的研发，并于同年10月份成功推广实施。该项目主要针对目前公司7万吨、8万吨玻璃粉料池窑拉丝生产线在生产中产生的废丝，通过粉磨、处理、搭配等步骤后，重新投入窑炉熔融成玻璃液后进行产品生产。该项目的成功研发和应用，不仅使公司继续保持了废丝零排放，同时还降低了生产中的能（资）源消耗，经济及社会效益显著。
基于“大型玻璃粉料池窑废丝粉磨循环投加资源化利用项目”的成功应用，公司于2011年7月决定对2万吨节能环保型池窑拉丝生产线实施技术改造，将其改造成为玻璃粉料池窑进行生产并实施“废丝粉磨循环投加利用”技术。今年1月，该池窑生产线改造基本完成并顺利点火，2条生产通路投产。4月初，剩余2条生产通路也顺利投产，目前正在根据生产及技术指标进行调试。目前，该生产线已投入技改费用达1504.49万元，各项生产、技术指标已基本达到或接近设计标准。
优化品质：上马无碱玻璃纤维性能升级改造项目
在年产2万吨节能环保型池窑生产线技改的基础上，公司结合全球范围内玻纤产品高端应用领域，自1月开始，凭借自有技术力量及工艺装备，在2万吨池窑生产线上实施了“高强度、高模量（vipro）无碱玻璃纤维及系列产品”的技术升级和改造。
该项目主要针对国内外大功率风力发电叶片、高压绝缘材料、高压管道及容器、拉挤型材等高端复合材料制造领域和市场，在原有E6高性能玻璃配方的基础上，采用一些新矿物原料替代了过去玻璃原料中的硼钙石、萤石、芒硝、纯碱等原料，使vipro玻璃纤维较普通“E”玻璃纤维强度提高约25%、模量提高约17%、软化温度提高约80℃等。在提高玻璃纤维及产品性能的同时，vipro玻璃纤维还可大大削减在生产中废气污染物的产生。现公司vipro无碱玻璃纤维系列产品的试制与生产正在进行。截至3月份，共计投入升级改造资金1180.5万元，试制生产的产品达14项、1700余吨。产品现已分别送往——德国西门子公司、德国GRAM公司、南非PFISTERER公司、浙江金凤凰电器公司等国内外知名企业进行各类高端复合材料制品的试验与生产。
提升效率：全面推行自动化生产线
为稳步提升产品生产及质量，提高在线设备自动化水平，减轻员工劳动强度，在现有生产技术及装备的基础上，公司于2012年初针对生产线相关设施确定了自动化技术改造项目共计17项，预算投入资金共计474万元。
经过近4个月的改造，公司现已完成络纱及短切生产线原丝筒自动装卸、络纱蓬头自停装置、外涂抗静电剂滴数自检装置、天然气热水炉改空气热能泵机组等8项技术改造项目，实际投入技术改造资金共计249.16万元。8项技改项目的完成及应用，大幅降低了员工劳动强度，提高了工作效率，可有效减少相关岗位操作人员近30余人；通过改人工操作为自动化操作，使公司在线产品的生产与质量控制更为精细化，有效地杜绝和减少了因人工操作给产品的生产和质量带来的消耗与损失，进一步提高了产品成品率和优等品率等指标，从而为公司带来良好的经济效益。
目前，公司正在实施和即将实施的技术改造项目有——拉丝线密度自动检测系统、拉丝漏板区域保温隔热装置、拉丝大机头及四分拉槽筒改造、络纱成品张力及直径自动化控制、设计制造废丝短切设备、短切造粒设备等，同时，为满足提升玻璃原料研发分析测试水平和模拟客户使用性能测试的需要，增设原子吸收分光光度计、旋转粘度计以及玻纤产品喷射试验设施等，预计继续投入技术改造资金224万元。
